ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများတွင် မျက်နှာပြင်ကွဲအက်ခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများနှင့် ဖြေရှင်းချက်များ

1. ကျန်နေသောစိတ်ဖိစီးမှုသည် အလွန်မြင့်မားသည်။

လုပ်ငန်းစဉ်လည်ပတ်မှုတွင်၊ ဆေးထိုးဖိအားသည် ကျန်ရှိသောဖိအားနှင့်အချိုးကျသောကြောင့် ဆေးထိုးဖိအားကိုလျှော့ချခြင်းဖြင့် ကျန်ရှိသောဖိအားကိုလျှော့ချရန် အလွယ်ကူဆုံးနည်းလမ်းဖြစ်သည်။

ပလတ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများ၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အက်ကွဲကြောင်းများ ပတ်လည်တွင် မည်းနေပါက၊ ဆေးထိုးသည့် ဖိအားသည် မြင့်မားလွန်းခြင်း သို့မဟုတ် အစာကျွေးသည့် ပမာဏ အလွန်နည်းနေခြင်းကို ညွှန်ပြနေပါသည်။ ဆေးထိုးဖိအားကို မှန်ကန်စွာ လျှော့ချသင့်သည် သို့မဟုတ် အစာကျွေးသည့်ပမာဏ တိုးလာသင့်သည်။ နိမ့်သောပစ္စည်းအပူချိန်နှင့် မှိုအပူချိန်၏အခြေအနေအောက်တွင် ဖွဲ့စည်းသောအခါ၊ အပေါက်ပြည့်စေရန်အတွက်၊ ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများတွင် ကျန်ရှိသောဖိအားများစွာကို ဖြစ်ပေါ်စေသည့် မြင့်မားသောထိုးဆေးဖိအားကို အသုံးပြုရန်လိုအပ်ပါသည်။

ဤအချက်အတွက်၊ ဆလင်ဒါနှင့် မှို၏ အပူချိန်ကို ကောင်းမွန်စွာ တိုးမြှင့်သင့်သည်၊ သွန်းသောပစ္စည်းနှင့် မှိုအကြား အပူချိန်ကွာခြားချက်ကို လျှော့ချသင့်သည်၊ သို့မှသာ မှိုသန္ဓေသား၏ အအေးခံချိန်နှင့် အရှိန်ကို ထိန်းချုပ်သင့်သည်၊ မော်လီကျူးကွင်းဆက်သည် ပြန်လည်ရယူရန် အချိန်ပိုကြာသည်။

ထို့အပြင်၊ လုံလောက်သောအစာကျွေးခြင်းနှင့် ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများကို ကျုံ့သွားခြင်းမဖြစ်စေရန် သေချာစေရန်အလို့ငှာ၊ ဖိအားထိန်းထားချိန်သည် ရှည်လွန်းသဖြင့် အက်ကွဲရန်ကျန်ရှိသောဖိစီးမှုကို လွယ်ကူစွာထုတ်လုပ်နိုင်သောကြောင့် ဖိအားထိန်းထားချိန်ကို သင့်လျော်စွာ တိုတောင်းနိုင်သည်။

မှိုဒီဇိုင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှုတွင်၊ အနည်းဆုံးဖိအားဆုံးရှုံးမှုနှင့် မြင့်မားသောထိုးဆေးဖိအားပါသော တိုက်ရိုက်တံခါးကို အသုံးပြုနိုင်သည်။ ရှေ့တံခါးကို ပင်အပ်အချက်အချာဂိတ် သို့မဟုတ် ဘေးတံခါးအဖြစ် ပြောင်းလဲနိုင်ပြီး ဂိတ်အချင်းကို လျှော့ချနိုင်သည်။ ဘေးဘက်တံခါးကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ၊ ဖွဲ့စည်းပြီးနောက် ပျက်စီးနေသောအပိုင်းကို ဖယ်ရှားနိုင်သည့် အနားကွပ်တံခါးကို အသုံးပြုနိုင်သည်။

2. ပြင်ပအင်အားစုများသည် ကျန်နေသော ဖိစီးမှုအာရုံစူးစိုက်မှုကို ဖြစ်စေသည်။

ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများ မထုတ်မီ၊ ထုတ်လွှတ်သည့် ယန္တရား၏ ဖြတ်ပိုင်း ဧရိယာသည် သေးငယ်လွန်းပါက သို့မဟုတ် ထုတ်လွှတ်သည့် လှံတံ အရေအတွက် မလုံလောက်ပါက၊ ထုတ်လွှတ်သည့် လှံတံ၏ တည်နေရာသည် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှု မရှိခြင်း သို့မဟုတ် တပ်ဆင်မှု တိမ်းစောင်းခြင်း၊ ဟန်ချက်မညီခြင်း၊ ထွက်လာခြင်း လျှောစောက်ခြင်း၊ မှိုသည် မလုံလောက်ပါ၊ ထုတ်လွှတ်မှု ခံနိုင်ရည် အလွန်ကြီးမားသည်၊ ပြင်ပ စွမ်းအားကြောင့် ဖိစီးမှု အာရုံစူးစိုက်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများ၏ မျက်နှာပြင် အက်ကွဲ ကွဲပြဲမှု ဖြစ်စေပါသည်။

သာမာန်အခြေအနေများတွင်၊ ဤကဲ့သို့သောချို့ယွင်းမှုသည် ejector rod ပတ်လည်တွင်အမြဲရှိသည်။ ဤကဲ့သို့သောချို့ယွင်းမှုပြီးနောက်, ဂရုတစိုက်စစ်ဆေးနှင့် ejection device ကိုချိန်ညှိသင့်ပါတယ်။ ပြူးထွက်ခြင်း၊ အားဖြည့်တင်းဘားများ စသည်တို့ကဲ့သို့သော အထွက်ပေါက်များ၊ အားဖြည့်အကန့်များ စသည်တို့ကို ထုဆစ်ထားသော ခံနိုင်ရည်ရှိသော အစိတ်အပိုင်းတွင် တပ်ဆင်ထားသည်။ အကန့်အသတ်ရှိသော jacking ဧရိယာကြောင့် jacking rods အရေအတွက်ကို မချဲ့နိုင်ပါက၊ သေးငယ်သောဧရိယာနှင့် jacking rods အများအပြားကို အသုံးပြုနည်း၊ မွေးစားနိုင်ပါသည်။

3. သတ္တုထည့်သွင်းမှုများသည် အက်ကြောင်းများကို ဖြစ်စေသည်။

သာမိုပလပ်စတစ်၏ အပူချဲ့ကိန်းသည် သံမဏိထက် ၉ ဆမှ ၁၁ ဆ ပိုကြီးပြီး အလူမီနီယမ်ထက် ၆ ဆ ပိုကြီးသည်။ ထို့ကြောင့် ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများတွင် သတ္တုထည့်သွင်းမှုများသည် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ အလုံးစုံကျုံ့မှုကို ဟန့်တားနိုင်ပြီး ကြီးမားသော tensile stress ကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ကျန်ရှိသော stress အများအပြားသည် ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အက်ကွဲကြောင်းများဖြစ်ပေါ်လာစေရန် ပတ်၀န်းကျင်တွင် စုဝေးမည်ဖြစ်သည်။ ဤနည်းအားဖြင့်၊ စက်၏အစတွင် ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အက်ကွဲကြောင်းများ အထူးသဖြင့် သတ္တုထည့်သွင်းမှုများကို ကြိုတင်အပူပေးသင့်ပြီး အများစုမှာ ထည့်သွင်းမှု၏အပူချိန်နိမ့်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်တတ်ပါသည်။

ပုံသွင်းကုန်ကြမ်းရွေးချယ်ရာတွင်၊ မော်လီကျူးအလေးချိန်မြင့်မားသောအစေးကို တတ်နိုင်သမျှ မော်လီကျူးအလေးချိန်နည်းသော ပုံသွင်းကုန်ကြမ်းများကို အသုံးပြုရမည်ဆိုပါက၊ ထည့်သွင်းမှုပတ်ပတ်လည်တွင် ပလပ်စတစ်အထူကို ပိုထူထုတ်လုပ်သင့်သည်၊ polyethylene၊ polycarbonate၊ polyamide၊ cellulose acetate အတွက် ပိုထူရမည်။ ပလပ်စတစ်၊ ထည့်သွင်းမှုပတ်ပတ်လည်တွင် ပလပ်စတစ်အထူသည် ထည့်သွင်းမှု၏ အချင်း၏ ထက်ဝက်နှင့် ညီမျှသင့်သည်။ polystyrene အတွက်၊ သတ္တုထည့်သွင်းမှုများသည် ယေဘုယျအားဖြင့် မသင့်လျော်ပါ။

4. ကုန်ကြမ်းရွေးချယ်မှု မှားယွင်းခြင်း သို့မဟုတ် မသန့်ရှင်းခြင်း။

ကျန်ရှိသော ဖိစီးမှုဆီသို့ မတူညီသော ကုန်ကြမ်းများ၏ အာရုံခံနိုင်စွမ်းသည် မတူညီပါ။ ယေဘုယျအားဖြင့်၊ ပုံဆောင်ခဲမဟုတ်သော resin သည် ပုံဆောင်ခဲမဟုတ်သော resin ထက် ကျန်ရှိသော stress ကြောင့် ကွဲထွက်နိုင်ခြေပိုများသည်။ စုပ်ယူနိုင်သော အစေးနှင့် အစေးတို့ကို ပိုမိုအသုံးပြုသည့်အရာနှင့် ရောစပ်ထားသည့်အတွက်၊ စုပ်ယူလိုက်သော အစေးသည် အပူပြီးနောက် ဆွေးမြေ့ပြီး ပုပ်သိုးသွားသောကြောင့် ကျန်ရှိသော ဖိစီးမှုသည် ကြွပ်ဆတ်ကွဲအက်စေကာ၊ အသစ်ပြန်လည်အသုံးပြုသော ပစ္စည်းပါဝင်မှု ပိုမိုမြင့်မားသော အစေးတွင် အညစ်အကြေးများ ပိုများပြီး မငြိမ်မသက်ဖြစ်စေသော ပါဝင်မှုပိုများသည်၊ နိမ့်သည်။ ပစ္စည်း ခိုင်ခံ့မှု နှင့် ဖိစီးမှု ကွဲအက်ခြင်းကို ထုတ်လုပ်ရန် လွယ်ကူသည်။ ပျော့ပျောင်းသော ပျော့ပျောင်းသောအစေးသည် ကွဲရန်မလွယ်ကူကြောင်း လက်တွေ့ပြသထားသောကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် သင့်လျော်သောဖွဲ့စည်းပုံပစ္စည်းကိုရွေးချယ်ရန် သီးခြားအခြေအနေနှင့် ပေါင်းစပ်သင့်သည်။

စစ်ဆင်ရေး၏လုပ်ငန်းစဉ်တွင်, သွန်းသောပစ္စည်းအတွက်လွှတ်ပေးရန်အေးဂျင့်လည်းမလျော်ကန်သောသောက်သုံးသောကဲ့သို့သောအခြားကိုယ်ခန္ဓာကိုလည်းအက်ကြောင်းဖြစ်စေပါလိမ့်မယ်, ၎င်း၏သောက်သုံးသောလျှော့ချဖို့ကြိုးစားသင့်ပါတယ်။

ထို့အပြင်၊ ပလပ်စတစ်ဆေးထိုးစက်သည် ထုတ်လုပ်မှုကြောင့် ကုန်ကြမ်းမျိုးစုံကို အစားထိုးရန် လိုအပ်သောအခါ၊ ၎င်းသည် hopper feeder နှင့် dryer အတွင်းရှိ ကျန်ပစ္စည်းများကို ရှင်းထုတ်ပြီး ဆလင်ဒါအတွင်းရှိ ကျန်ပစ္စည်းများကို ရှင်းလင်းရမည်ဖြစ်သည်။

5. ပလတ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများ၏ တည်ဆောက်ပုံ ဒီဇိုင်း ညံ့ဖျင်းခြင်း။

ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများ၏ ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ပုံတွင် ချွန်ထက်သောထောင့်များနှင့် ကွာဟချက်များသည် ဖိစီးမှုအာရုံစူးစိုက်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အက်ကွဲအက်ကွဲကြောင်းများ ဖြစ်ပေါ်နိုင်ခြေများပါသည်။ ထို့ကြောင့် ပလပ်စတစ်ဖွဲ့စည်းပုံ၏ အပြင်ဘက်ထောင့်နှင့် အတွင်းထောင့်ကို တတ်နိုင်သမျှ အများဆုံး အချင်းဝက်ဖြင့် ပြုလုပ်သင့်သည်။ စမ်းသပ်မှုရလဒ်များအရ ထောင့်၏အချင်းဝက်နှင့် နံရံအထူကြားအချိုးသည် 1:1.7 ဖြစ်သည်။ ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများ၏ ဖွဲ့စည်းပုံကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ၊ ချွန်ထက်သောထောင့်များနှင့် ချွန်ထက်သော အစွန်းများအဖြစ် ဒီဇိုင်းထုတ်ရမည့် အစိတ်အပိုင်းများကို 0.5mm အကူးအပြောင်း အချင်းဝက်သေးငယ်သော အကွေ့တစ်ခုအဖြစ် ပြုလုပ်ထားသင့်ပြီး သေဆုံး၏သက်တမ်းကို တိုးမြှင့်နိုင်သည်။

6. မှိုတွင်အက်ကွဲတစ်ခုရှိသည်။

ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ မှို၏ထပ်ခါတလဲလဲထိုးသွင်းဖိအားကြောင့်၊ စူးရှသောထောင့်ရှိသောအပေါက်၏အစွန်းသည် ပင်ပန်းနွမ်းနယ်သောအက်ကွဲကြောင်းများထွက်လာမည်ဖြစ်ပြီး၊ အထူးသဖြင့် အအေးခံပေါက်အနီးတွင် အက်ကြောင်းများထွက်ရှိရန် အထူးလွယ်ကူသည်။ မှိုသည် နော်ဇယ်နှင့် ထိတွေ့သောအခါ၊ မှို၏အောက်ခြေကို ညှစ်ထားသည်။ မှို၏တည်နေရာပြကွင်းအပေါက်သည် ကြီးမားသည် သို့မဟုတ် အောက်ခြေနံရံသည် ပါးလွှာပါက၊ မှိုအပေါက်၏မျက်နှာပြင်သည် ပင်ပန်းနွမ်းနယ်အက်ကွဲကြောင်းများထွက်လာမည်ဖြစ်သည်။

မှိုအပေါက်၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အက်ကွဲကြောင်းများကို ပလပ်စတစ်အပိုင်း၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ထင်ဟပ်သောအခါ၊ ပလပ်စတစ်အပိုင်း၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အက်ကွဲကြောင်းများသည် တူညီသောပုံစံအတိုင်း အဆက်မပြတ် ပေါ်လာတတ်သည်။ ထိုသို့သော အက်ကွဲကြောင်းများ ပေါ်လာသောအခါ၊ တူညီသော အက်ကွဲကြောင်းအတွက် သက်ဆိုင်ရာ အပေါက်မျက်နှာပြင်ကို ချက်ချင်း စစ်ဆေးသင့်သည်။ ရောင်ပြန်ဟပ်မှုကြောင့် ကွဲအက်ပါက မှိုကို စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပြုပြင်သင့်သည်။